|
5月1日，河钢集团唐钢公司炼钢事业部连铸作业区平台上，橙红色钢水通过中间包缓缓注入结晶器内，在冷却与成型的精密工序下，亮青色铸坯整齐排列在辊道上缓缓向前运行。“本批次铸坯表面质量全部达标，夹渣翘皮比例较攻关前降幅达22%！”对讲机中传来的喜讯，让在主控室内紧盯质量数据的生产技术室高级主管张贺君长舒一口气。 为提升产品质量，打造差异化竞争优势，张贺君牵头，整合转炉、精炼、连铸等核心生产单元技术骨干力量，组建了专项质量攻关团队，从影响产品质量的微观因素切入，展开“头脑风暴”。“目前，产线钢水在包时间符合率仅为65%，导致三分之一钢水在等待过程中出现温降过大现象，严重影响后道工序控温精度。”“顶渣改质物料加入量直接关乎钢水纯净度，必须精准调控。”经多轮研讨，降低钢包在包时间符合率与优化顶渣钙铝比被确立为关键突破口。 随后，攻关团队对生产全流程开展系统性排查梳理，创新制定了全新顶渣改质工艺优化方案，确保精准控制顶渣钙铝比。同时，通过调整优化生产节奏和钢包周转制度，进一步实现提升钢包在包时间符合率的目的。方案实施过程中，张贺君带领团队驻守生产一线，实时监测各项指标变化，对关键参数进行动态调整。“钙铝比1.4，未达目标值，立即追加3kg石灰，减少2kg改质剂，重点监测渣样流动性！”经多轮工艺优化和参数调试，最终将顶渣钙铝比成功稳定控制在1.6理想水平。针对“钢水在包时间符合率”瓶颈问题，攻关团队开展“全流程工时测绘”，优化工序衔接、强化协同配合，实现钢水供应与连铸生产的无缝对接，使钢水在包时间符合率从65%大幅提升至90%，显著增强钢水温度控制能力，产品质量大幅提升。首次应用新工艺铸坯顺利下线后，夹渣翘皮缺陷显著减少，产品质量大幅提高。 |
