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河钢集团唐钢公司炼钢事业部牢固树立算账经营理念，锚定成本管控、质效跃升等核心工作，通过精细化管理、技术创新和流程优化等组合拳，系统策划降本增效新路径，推动生产经营指标持续向好，以硬核实绩推动生产经营业绩实现新突破。4月份，该事业部钢铁料消耗环比降低45.79元/吨；耐材成本环比降低0.85元/吨。 精准控“氧” 质效跃升 5月12日，在炼钢事业部转炉作业区平台，IF钢钢水在转炉内剧烈翻腾，涌动的钢流似赤色岩浆，泛着刺目红光。随着炼钢工赵建发出“出钢”指令，转炉缓缓倾动，炽热的钢水如瀑布般倾泻而出。 IF钢凭借其超优质深冲性能，成为汽车复杂冲压件及外板制造的核心原材料。在钢水冶炼环节，终脱氧位作为钢水纯净度的关键控制指标，直接影响产品质量和生产成本，若终脱氧位过高，极易导致钢水夹杂物超标，不仅影响钢水品质，还增加生产损耗。 针对这一制约生产质量提升的关键问题，该事业部迅速组织技术、工艺、设备等多领域专家成立“智囊团”攻关组。攻关组成员连续一周扎根产线，细致跟踪调查造成终脱氧位高的关键影响因素，经系统梳理生产全流程，最终成功识别出导致终脱氧位偏高的核心因素。在IF钢生产过程中，冶炼间隙需对真空槽进行烘烤，然而这一操作，会使真空槽内残留过多氧气，导致RH终脱氧位升高。除此之外，精炼RH工序对进站温度要求较高，为满足工艺需求，不得不提高终脱氧位，从而造成终脱氧位居高不下。 为此，攻关组坚持问题导向，采取“线上理论分析+线下实践验证”相结合的工作模式，开展技术攻关，确保制定出最有效、最具可行性的解决方案。经连续监测钢水温度变化并反复试验辩证，充分科学量化分析后，攻关组决定通过优化调整冶炼间隙期间对真空槽的烘烤制度，消除真空槽内残余氧对终脱氧位的不利影响。同时，强化工序协同管理，完善转炉冶炼工艺流程，提升RH进站温度，为精炼环节创造有利生产条件。 一系列针对性措施实施后，IF钢终脱氧位较攻关前有效降低11.5%，钢水纯净度得到显著提升，每年还可节约生产成本180万余元。 缩短周期成本“瘦身” “4月份，我们开展的缩短耐候钢LF冶炼周期攻关，有效降低生产成本78元/吨。”5月9日，在唐钢炼钢事业部经营例会上，研发管理室专家侯明山汇报着近期在降低高端产品成本方面取得的卓越成果。这份亮眼成绩单的背后，凝聚着侯明山带领研发团队夜以继日的辛勤付出。 一直以来，该事业部始终践行“产品质量与成本管控并重”的发展理念，在严守质量标准的基础上，统筹优势资源，聚焦技术瓶颈开展集中攻关，通过持续深挖降本潜能，推进产品成本系统性优化，成功将成本优势转化为市场竞争优势，有力提升产线盈利能力与运营质效。 在高端耐候钢生产过程中，为确保抗拉强度、塑韧性、耐腐蚀性等关键性能达到严苛标准，需在精炼工序中大量投入铬铁元素。然而，这一工艺环节的实施会直接导致LF炉冶炼周期延长、连浇炉数减少，不仅降低生产效率，更显著增加综合生产成本。 “我们的耐候钢产品成本与行业一流企业仍存在差距，要实现产品效益最大化目标，就必须聚焦工艺创新，全力压降成本，才能提升产品盈利空间。”不久前，侯明山带领研发团队深入开展行业对标，通过全方位指标比对，侯明山深刻认识到产线在耐候钢成本控制上的不足。 面对这一挑战，侯明山迅速组织研发团队开展降本专项攻关。攻关期间，团队扎根生产一线，以产线为家，在生产现场与理化实验室之间日夜奔波。他们对耐候钢生产的每道工艺工序进行密切跟踪分析，并开展大量模拟实验，经过反复研究论证，最终形成了完善的技术方案。结合产线实际，攻关团队创新性设计脱碳保铬精炼工艺，确保钢水各项成分满足标准。同时，采用“粗调+精调”运行模式，降低钢水升温时间和合金化辅助时间，再结合优化合金加料模式，进而减少铬铁合金加入量。 随着这套创新方案顺利应用产线，LF冶炼周期较攻关前有效缩短13%，实现质量提升与成本降低的双重突破，成功锻造立足市场的核心竞争力。 |
