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“启动开浇程序！”8月1日，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部连铸作业区浇钢平台上，大包工稳稳按下自动开浇和停浇模型启动键。刹那间，大包水口如精准调控般应声开启，通红的钢水顺着水口形成金红色流线，平稳淌入中间包，再匀速注入结晶器，全程流转顺畅，无半分卡顿。 上线数据显示，新模型使开浇成功率有效提升3%，更重要的是，模型独创的浸入式开浇技术，让钢水在封闭环境中完成流转，有效降低钢水全氧含量和铝元素烧损，减少钢水中的夹杂物，显著提升了钢水质量。 该事业部将科技创新与技术进步作为核心发展引擎，以全流程智能化改造为核心，系统推进炼钢产线数字化转型与智能化升级，深度激活产线潜在效能，推动生产经营指标稳步攀升，为核心竞争力持续增强注入强劲动力。 此前，大包开浇和停浇需靠经验丰富的浇钢工手动控制，开浇时钢水流量忽大忽小是困扰生产的常见问题。为攻克这一问题，生产技术室连铸技术工程师王东主动请缨牵头攻关，迅速组织科室技术人员和连铸作业区浇钢岗位骨干组建专项攻关组，白天在浇钢平台跟踪每炉钢的浇注过程，详细梳理不同钢种、不同温度条件下的开浇规律，晚上则结合数据反复讨论研究模型建立方案。 经过半个多月的密集攻坚，迭代10多个版本的流量控制算法后，攻关组在专业数字化团队的技术支持下，成功构建起钢水质量参数与开浇速度的动态关联模型。针对停浇环节下渣量控制难题，他们还创新实现下渣检测系统与开浇模型的智能联动，通过反复测试低碳钢、高碳钢等不同钢种的下渣临界值，最终达成当下渣量接近设定阈值时，系统自动预警并平稳关闭水口的精准控制。无数次试验积累的人工经验顺利转化为精准数字参数，让模型真正具备自主判断能力，成功为连铸浇注工序装上了“智慧大脑”。 |
