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9月16日清晨，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部精炼作业区，生产技术室技术员石彪早早守在精炼主控室屏幕前，目光紧盯着RH炉真空槽烘烤的实时温度曲线。“现在槽体温差稳稳控制在30℃以内，烘烤时间比之前缩短了25%，钢水纯度稳定在99.99%以上，这下钢水质量有了保障，算下来一年还可降本140多万！”他指着报表上的红色趋势线，向身旁的精炼工韦超介绍，语气里满是藏不住的喜悦。 RH炉是高端产品钢水精炼的“核心阵地”，其真空槽烘烤质量直接决定耐材寿命和钢水纯净度，而这两大指标正是产品质量与成本控制的关键。此前，真空槽长期沿用“恒温长时间烘烤”传统模式，不仅升温速率缓慢，还存在焦炉煤气燃烧不充分、用量偏高问题，不仅增加能源消耗和耐材成本，还可能因耐材杂质影响钢水纯度，给产品质量埋下隐患。 面对这一难题，石彪主动请缨，联合精炼作业区组建专项团队。在他看来，工艺优化必须精准匹配高端钢种生产的严苛要求。攻关期间，石彪成了“实验室+生产现场”两点一线的“赶路人”。白天，他和团队扎在现场，对真空槽耐火材料的热膨胀系数、临界升温速率等核心参数进行反复分析验证，确保精准支撑高端钢生产标准。到了晚上，他则回到办公室，对着3个月来的生产数据逐一梳理，从烘烤时间、燃气用量到耐材损耗，建立起详细的数据库，最终通过反复测算，构建出“耐火材料－温度－时间”关联模型，为工艺优化找到了科学依据。 模型要落地，试验是关键。试验过程中他全程守在现场，紧盯钢水纯度、耐材损耗等关键指标，根据实际情况不断优化调整参数，每一次调整都对应着详细的记录与分析。最终，团队敲定“阶梯式升温+智能温控”优化方案，通过“低速预热—快速升温—恒温保温”三阶段模式，精准适配耐火材料受热特性。同时优化燃烧比，将热效率提升至65%，减少燃气浪费。此外，引入接触式测温系统，动态调整燃气供给量，实现全流程精准控温。 新方案推行后，成效立竿见影。RH炉真空槽单次烘烤时间大幅缩短12小时，更关键的是，耐火材料剥落现象显著减少，钢水纯度大幅提升，真正实现“降本”与“提质”双赢。 |
