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秋意渐浓，河钢集团唐钢公司炼铁事业部1#烧结机生产现场依旧热气蒸腾，烧结布料小车正沿着轨道平稳运行，将混合料均匀铺撒在台车上。“我们对烧结布料小车控制系统实施智能化改造后，不仅彻底消除了压料停机隐患，每年还可节省检修费用和备件费用50余万元。”正在现场查看设备运行情况的烧结维检作业区电气作业长于小光介绍道。他的声音平静，眼神里却透着技术工作者特有的执着与坚定。 作为高炉的“粮食大户”，设备稳定运行对保障烧结矿产量至关重要，任何细微的故障都可能影响整个生产链条。 不久前，在一次日常巡检过程中，于小光敏锐地发现烧结布料小车运行至终点换向时，行程开关未经延时即直接反向运行。这个看似微不足道的细节引起了他的警觉：“皮带带料负载大、惯性冲击力强，这样硬性换向不仅会导致抱闸和减速机构承受较大冲击，加剧设备磨损，而且行程开关频繁受撞容易损坏失灵。”他越想越急：一旦开关失效，小车换向失控，将会引发设备故障甚至压料停机，这对烧结系统来说，无疑是个隐藏的“拦路虎”。 “布料系统是烧结产线的核心设备，其运行状态直接影响烧结生产的连续性和产品质量。我们必须制定切实可行的改进方案，确保生产稳定运行。”在紧急召开的设备攻关会上，于小光一语道破问题的关键。他迅速组织作业区技术骨干成立攻关团队，务求在四季度冲刺期间彻底啃下这块“硬骨头”。 于小光随即带领团队深入现场，一次次勘察测量，完善设备图纸。他的工作服口袋里总是装着写满数据的笔记本，上面密密麻麻记录着每个观测点的参数变化。经过反复研讨和论证，团队最终确定了“PLC控制程序优化+开关智能化升级”的双轨改造方案。 “改造就像给行驶中的汽车更换轮胎，难就难在不能停机。”于小光回忆道。为了不影响生产，团队把大部分工作放在了生产间隙。在PLC程序优化中，团队创造性地为手动与自动两种操作模式均增设了智能换向延时功能，使小车在到达终点后停止运行4秒再反向运行，有效缓解重载物料对设备的冲击。同时，他们以非接触式光电开关替代原有的接触式行程开关，成功避免了因撞击导致的开关损坏。 那些天，于小光的身影总是最早出现在现场，最晚离开。深夜的办公室里，他对着电脑屏幕反复调试程序；清晨的设备旁，他带着攻关团队仔细核对每个安装细节。“每次测试新开关的灵敏度，他在轨道旁一站就是好几个小时。”团队成员感慨地说。 改造完成后的试运行那天，现场所有人的目光都聚焦在布料小车上。当小车平稳运行至终点，经过4秒延时后顺畅地反向运行时，现场爆发出阵阵掌声。“成功了！”于小光紧握的拳头终于松开，脸上露出了久违的笑容。 效果立竿见影。改造后，设备冲击大幅减轻，抱闸和减速机构磨损显著下降，行程开关损坏率降至零。更令人欣喜的是，新型光电开关能精准检测小车实时位置，实现对布料系统运行过程的精准控制与可靠防护。 如今，站在改造后的设备前，于小光的目光依然专注。他手中的巡检记录册上，记下了新的设备优化方案。“四季度攻坚还在继续，我们的工作永远都在进行时。”他说得很朴实，就像他这些年来一直做的那样。 华灯初上，烧结机依旧轰鸣。于小光完成最后一轮巡检，细心记录下设备运行数据。对他而言，这场四季度的攻坚战役没有终点，只有岗位上不懈的坚守与创新。正如他常对团队成员说的：“设备稳定运行是我们的责任，每一次技术改造都是为生产保驾护航。在这个冲刺四季度的关键时期，我们更要精益求精，用专业和担当为企业高质量发展贡献力量。” |
