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在河钢集团唐钢公司炼钢事业部产线，设备发生异常的第一时间，唐钢炼钢事业部设备室机械技术主管工程师徐彦阳总能迅速抵达现场。面对技术难关，他以敢为人先的锐气勇挑重担，凭借深厚的技术功底大胆革新，将创新思维融入生产一线，用精湛的专业实力为产线高效稳定运行保驾护航。 三季度以来，徐彦阳带领青年创新团队积极开展结晶器液面传感器模拟测试设备、连铸机二次冷却水喷嘴故障检测系统等攻关项目，并先后优化了结晶器液面控制系统、润滑智能点检系统等，实现年创效340余万元。 “智”破难题护产线“心脉” 10月9日，在炼钢事业部连铸操作平台，结晶器钢水液位模拟测试正在紧张进行。当模拟液面波动值刚触及±3mm警戒线，系统立即发出洪亮清晰的语音警报：“结晶器液面波动低于设定值！”连铸作业区值班作业长杨军闻声而动，迅速通过精准手动干预，将液位恢复至安全区间。这套毫秒级响应的智能报警系统，正是徐彦阳团队技术攻关的最新成果。 结晶器犹如连铸产线“心脉”，其运行精度直接决定生产安全与铸坯质量。此前，结晶器频发液面波动报警响应迟缓、提示模糊等问题，岗位人员难以及时捕捉异常信号，进而制约产线质效提升。 针对该问题，徐彦阳主动带领青年创新团队扎根产线，通过海量运行数据的深度剖析，结合与设备厂家进行技术研讨，历经数十次模拟测试与参数优化后，成功开发一套具备智能预警、分级响应功能的全新结晶器液面智能控制系统。该控制系统应用产线后，故障预判准确率高达98%，液面异常波动识别速度显著提升3倍，进一步提升液面稳定控制水平。? 同时，针对结晶器足辊润滑不良的“老大难”问题，徐彦阳带领团队创新性研发出润滑智能点检系统。该系统通过部署高精度传感器与AI算法，实现对润滑系统的实时监测与异常诊断，使润滑故障发现时间从平均2小时缩短至3分钟，彻底消除因润滑失效引发的设备隐患。 一系列创新成果落地实施后，在铸坯质量稳定的基础上，连铸机拉速稳定率从93.2%跃升至99.2%，为产线高效生产注入强劲动能。? “妙”手改造治温降“顽疾” “板坯边缘平整，两端无翘边，这个保温装置效果太成功了！”10月10日，在炼钢事业部板坯库作业区，徐彦阳沿着板坯周围，反复检查新设计的保温装置内部板坯板形，在充分确认应用效果后开心不已。该成果从设计攻关到落地实施，从材料创新到工艺突破，凝聚着攻关团队所有人数周的心血。 此前，下线后的板坯在库区静置2 - 3小时后，会因温降不均导致两端翘边问题频发，这不仅降低后续轧制精度，更导致废次品率攀升，成为生产中的“顽疾”。 为攻克难题，徐彦阳连续两周扎根板坯库，对不同时段、位置的板坯温降数据进行跟踪记录，完成关键参数采集。回到办公室后，他借助三维建模软件反复模拟验证，最终敲定保温装置设计方案。方案确定后，徐彦阳联合连铸检修作业区成立专项改造小组。为控制改造成本，团队通过创新性利用厚规格钢板边角料切割重组作为主体框架，以螺纹钢条为锚固材料，并采用二氧化碳气体保护焊工艺精密拼接。历经一个半月的努力，定制化保温装置制作完成并顺利投用。 该保温装置如同为板坯配备的“专属保温箱”，使板坯存放温降速率降低60%，从根本上解决翘边问题，这不仅为后道轧制工序提供优质坯料，该装置每年还可为产线节省备件费用30余万元。 |
