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“无人装车系统成功完成精准作业，准确率达100%，作业效率较传统模式提升75%！”10月20日，在河钢集团唐钢公司汽车板材有限公司的运行作业区内，随着作业长郑磊的高声宣布，现场响起了热烈的掌声。 四季度以来，该公司始终将提质增效工作置于核心位置，开展产线效率提升、生产流程优化等工作，以精准举措破解生产难题与效率提升痛点，全力助推产线效率提升。而“智能天车系统优化实现无人装车作业”项目，正是该公司技术创新与生产实践深度融合的典型成果。 智能天车系统作为无人值守天车操作的核心环节，虽然能够顺利完成从步进梁到发货区的钢卷倒运任务，但在无人装车作业环节，系统缺乏自适应调整能力。这导致在面对不同库区、装车位置及天车码放要求时，需人工频繁介入调整，无法实现真正意义上的全自动无人装车。 针对这一行业痛点，该公司迅速组建了以郑磊为核心的攻关团队。他们深入生产一线，详细记录不同库区、装车位置及天车码放要求下的作业数据——从不同车型的装车坐标、钢卷的重量，到库区鞍座的间距与承重限制，累计采集有效数据千余组，为系统优化提供了详实的数据支撑。 在数据积累的基础上，郑磊带领团队展开技术攻坚。一方面将采集的多场景作业数据嵌入智能天车系统算法模型，升级后的系统可通过高清摄像头与传感器实时捕捉货物位置、形态及库区环境信息，经精准分析后自动调整天车运行轨迹，确保钢卷码放的垂直度、间距误差控制在毫米级；另一方面，团队创新开发“智能调度模块”，系统可根据实时生产数据、车辆到达时间及库区存储剩余容量，自动规划最优装车顺序与路径，实现对不同作业环境的“无缝适配”，彻底摆脱对人工干预的依赖，真正达成全自动无人装车目标，实现了各环节作业的高效协同。 |
