2014年，首钢冷轧公司不断优化产品结构，推进高端产品认证，相继完成了华晨宝马、北京奔驰、长安福特等一系列高端品牌车企材料认证，实现了华晨宝马、长城、北汽、一汽等高端汽车外板批量化生产。
不断总结经验，强化生产组织，提高产品质量。为推进产品认证，冷轧公司学习借鉴宝钢、大连蒂森等先进企业的生产经验，不断完善汽车外板过程质量控制要点等标准文件，实现工艺优化、排产优化、产线清洁度优化。为了提高带钢表面清洁度，镀锌作业区制定了外板表面检查要求，以及外板生产内控要求，优化锌锅工艺，规范操作，针对每次外板生产进行总结分析，补充完善外板生产控制点，逐步提高外板质量。累计制定了技术改善措施16项，覆盖了镀锌入口、清洗、锌锅、光整、出口各工序。重点完成了带钢入锅温度及锌液温度的优化、锌液铝含量及铁含量的稳定控制、撇渣捞渣路线改进、撇渣操作规范和培训、清洗工艺优化测试及刷毛改进等措施，提高产品质量。针对华晨宝马钢卷表面有细颗粒物小黑点的问题，镀锌作业区与技术、设备专业认真分析查找原因，对出口段操作侧封闭设施的改造，组织对镀后辊面和刮刀进行了清擦工作，对水淬水箱增加过滤网，对水淬水箱、光整后清洗水箱等进行排水清理，冷却塔及拉矫后风箱过滤棉进行更换；对出口段转向辊刮刀进行了改造，全线刮刀的使用方式进行了重新规范管理等，带钢表面清洁度有了极大提高。
2014年，冷轧公司通过了IF钢、BH钢、HSLA钢、DP钢等4个牌号的“华晨宝马”材料认证、18个零件的认证，17个零件进行了商务转换。2014年1月，首次实现为华晨宝马汽车正式批量供货B级汽车板1178吨，一检合格率94.4%；同年3月，首次实现为宝马汽车正式批量供货C级汽车外板；同年10月，汽车外板生产最高达到3112吨。2014年共计生产O5级汽车外板30464吨，一检合格率达到75%以上。
为加快产品认证步伐，冷轧公司成立了以作业区为主的联合攻关团队，从生产组织到工艺技术优化、设备功能精度管理等全系统进行攻关与改进。针对宝马BBA对于整卷带钢2米间距喷码的要求，组织完成了喷码技术的攻关工作，实现了带钢运行过程中产品卷通卷喷涂产品卷号、首钢标识及距离产品卷带头米数的功能，满足了宝马客户的要求及后期奔驰客户的要求。针对供宝马、CLN镀锌产品卷塌卷的问题，从镀锌线到重卷线对这4条产线的卷取张力设定及硬芯卷取进行改善，根据带钢厚度的不同划分对硬芯张力系数和硬芯长度的不同，增加了硬芯卷取张力，并对二级卷取张力和质检张力设定值进行了优化，从实际效果和客户反馈上看，镀锌主线和重卷下线的卷塌卷问题已经解决。
2014年，冷轧公司完成了北京奔驰HC400/690TRD+Z认证卷生产，采用稳定带速和提高缓冷温度的方式改善性能，提高缓冷温度可以降低铁素体的含量，获得更多的马氏体，从而提高材料的抗拉强度。产品下线性能符合订单要求，表面等级判为SG8A，目前已通过材料认证。
冷轧公司还大力开发品种钢，取得了新成果。2014年完成烘烤钢订单10465吨，其中外板订单7520吨，较2013年全年大幅升高，产品性能和表面质量均满足用户要求。冷轧440MPa以上级含P高强IF钢普遍存在强度偏高、轧机负荷大等问题，通过从成分控制及热轧、冷轧和退火工艺等方面入手，降低热轧原料要料厚度，优化连退退火工艺参数获得综合性能优良的深冲钢，同时减小了轧机轧制负荷，保证了带钢良好的板形。通过精心组织，第一次完成了出口蒂森克虏伯订单SS50、上海百营HC500/780DPD+Z、吉利和北汽订单HC550/980DP等新品种的试制工作，拓宽了高强钢汽车板生产品种大类。2014年上半年完成新钢种HC380/590TRD+Z，性能和表面质量都合格满足订单标准要求；2014年组织对奔驰认证订单TRIP700+Z的生产，并进行了更加合理的成分设计，采用精确的轧制和镀锌退火工艺控制，各部门全力配合，产品顺利下线，各项性能指标良好；首次完成H300BD生产，产品下线性能和表面全部满足用户需求，为高强度烘烤硬化钢外板供货打下了好的基础。 |
