面对2015年生产经营任务，冷轧公司认真贯彻落实首钢“两会”精神，促使广大干部职工坚定完成全年任务的信心，主动适应新常态、承担新责任、面向新未来，以客户需求为导向，以汽车外板、高强钢、GA产品为抓手，以迁顺一体化管理为契机，提标准、攻难关、强作风，提升制造能力，夯实基础管理，强化队伍建设，实现由汽车内板向外板，自主品牌向合资品牌的新转变，为未来发展奠定更为坚实的基础。
确保安全、环保目标，实现企业持续健康发展。将“生命高于一切”的理念贯穿生产工作始终，以对职工、对企业高度负责的态度，全面推进各作业区班组安全标准化达标工作，提高班组精益化安全管理水平，确保安全生产。同时，加大新环保法的学习、宣传、教育工作力度，把“红线”意识落实到具体行动中，真正做到学法识法、用法守法，各司其职，各担其责。注重加强环保设施的维护管理，污染源在线监控、危废物转移等环保基础工作，将指标管控真正落到实处，确保污染物达标排放。
提高标准，狠抓落实，确保生产运行顺稳、高效。深入推进迁顺一体化生产组织，健全生产周计划管理模式，动态组织原料按时到货，将计划排程延伸到热轧钢卷库。强化重点客户订单管理，完善日跟踪、周统计、月分析机制。加强调度组织协调力度，提升四班作业长现场组织能力，严格产线停工分析和措施落实的管理，完善各类故障、事故预案，确保产线顺稳运行。
深入开展降成本增效益工作，提升企业竞争力。各工序要结合客户个性化质量需求，抓缺陷原因分析、抓岗位措施落实、抓工序互创条件，提高一检合格率。酸轧工序持续开展氧化铁皮、硌印、划伤、厚度波动攻关。连退、镀锌工序持续开展炉辊结瘤、切边一次通过率、延伸率控制精度、涂油不均、溢出边、产线清洁度攻关，完善缺陷排查和控制措施。重卷工序完善辊系管理手段、提升切边能力，避免产生二次缺陷。连退、镀锌工序积极优化高强钢混焊、拉带料使用、钢种规格过渡规则，降低15%的过渡卷消耗。全流程建立过渡料再利用机制，通过盘活死库存、消化热卷带出品、优化过渡料规格、现货卷充当等措施，降低生产组织带出品。积极推进备件和工艺件国产化及修复利旧，完善损耗定额标准，以课题形式开展攻关，延长设备使用周期。优化检修外委界定原则，合理外委，逐步扩大自修项目比例，借助迁顺一体化管理，增加年修自修项目。深入发动大家点滴节约、杜绝浪费，人人为降成本增效益作贡献，确保降低各类消耗指标。
持续开展攻关工作，解决企业发展瓶颈问题。强化迁顺产品认证组织，实施一汽大众、华晨宝马、北汽等8家重点客户102个零件认证，认证备料准时率达到100%。不断扩大合资品牌供货份额。依托迁顺产品一贯团队，开展含硼微碳钢应用、IF钢低温退火、IF软钢改进性能均匀性、含磷高强钢成分优化、烘烤硬化钢性能稳定控制、低合金高强成分优化等一贯制工艺优化攻关，打造低成本个性化产品。依托产线攻关团队，开展23项表面缺陷攻关项目，巩固缺陷控制能力，降低氧化铁皮、炉内麻点、平整液残留、锌灰锌渣、光整亮点、芯轴涨印、卷曲溢出边等难点缺陷；开展18项板形尺寸攻关项目，聚焦模型解析和参数优化，完善轧制策略和张力控制，提升轧机、平整机板形、延伸率控制能力。围绕产品质量保证薄弱环节，系统消化设备原理和构造，加大自动化程序优化力度，开展设备漏油治理、张力控制优化、芯轴涨印等16项设备改进项目，进一步提升设备技术水平。
夯实基础管理，为企业发展创造条件。贴近市场、感知客户，定期组织产线职工走访客户，深刻理解客户的需求。深化推行TS16949，健全依法治企的制度体系。按TS标准梳理管理过程，细化管理职责。完善质量职责，强化专业部门服务协调作用，落实作业区质量管理主体责任。组建“迁顺产品工程师、产线工程师”两个团队，实现“横向到客户，纵向到产线”的管理模式。强化维护单位管理，完善外委、外包单位评价机制，组织维护单位积极参与TPM工作，将TPM活动与点检维护有机结合。围绕企业经营生产的重点环节及迁顺生产质量一体化管理，强化信息化建设，提升运行效率。强化六西格玛管理，结合实际问题继续扩大参与人员和项目，加强项目实施过程的监督、检查、推进、评审全过程管理。提升工具培训应用效果，突出在规范解决问题思路和方法上的应用。 |
