日前，首钢长钢公司设备检修部第一次承担了更换炉壳的任务。以更换高炉炉壳为主线的3号高炉恢复性大修，用他们的话说，是“一场从未遭遇过的硬仗”，从设计、拆卸到制作、安装，设备检修部参加大修的职工们思考的不仅是如何更换炉壳的问题，还包括如何才能更安全、更经济、更高效地将这项工作圆满完成。
优化下料降本
3号高炉于2008年大修，运行至今已经6年，分别于2011年底和2013年底进行过两次喷补造衬。经过长期运行，从5带冷却壁到8带冷却壁处，外围钢壳已经严重变形，炉顶设备安装原位与现位比较下降达100毫米左右，且仍有扩大的趋势。
此次大修重点施工项目之一是更换高炉炉壳部分，即5带~8带冷却壁外侧钢壳的拆除、制作、安装，每带12片，共计48片，33.92吨。
由于外购的钢板是25毫米厚的平钢板，而高炉炉壳是有弧度的，且每带炉壳的形状均不相同，因此需要对每块拆除的钢板尺寸进行测量、编号，再根据尺寸设计下料，对外购钢板进行初加工，按照现场实际尺寸卷出一定的弧度，并将卷制好的钢板圆弧度进行测量、编号……这些都是要锱铢必较的精细活儿，需要的不仅仅是工作人员的细心和耐心，更需要创新———如何下料才能将外购钢板利用率达到最大化？
设备检修部最初的设计是按照惯用的通尺下料，而实际操作时发现，每块炉壳的钢板尺寸并不相同，通尺下料余下的边角料多，这样计算下来购进的钢板就严重不足，需要重新补购钢板。为了降成本，他们优化了下料方式，根据钢板的宽度来设计下料。先在废纸上按缩放比例量好尺寸、划好小样，使大小、宽窄不一的炉壳参差排列，尽量做到不浪费每一寸钢板。这要经过大量精确的计算，要预留出每条切割线对钢板的损耗，以及每块钢板四边打坡口的尺寸等。一人划线、一人按图纸要求复核、一人复查数据，虽然作业时比较费力，但效果却出奇的好，现购进的钢板刚好够更换炉壳使用。这种优化下料的方法，最少可节约5吨钢板，按一吨4000元计算，可节约2万元左右。
提高焊接质量
3号高炉使用的是焊接的钢板炉壳，更换炉壳是要将变形的钢板取掉，再把制作好的新钢板补进去。高炉炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，要求具有足够的强度。因此，3号高炉大修对焊接的工艺要求极高，大修焊接工作也更具技术性。
更换钢板的施工，绝大部分是焊工的工作，焊条的质量是决定焊缝质量能否通过验收的关键。此次更换炉壳钢板用的是焊接低碳钢、低合金钢专用的426号碱性焊条，受潮后容易脱皮，导致焊接后焊缝出现鼓泡，进而影响焊接质量。
为解决这一难题，机动车间搬来了远红外焊条加温烤箱，先将焊条加热至350摄氏度，再放到上层的250摄氏度的保温箱保温3小时，然后装入专用保温桶拿到现场，用一根往外取一根，有效保证了焊缝质量。
炉壳焊接全部采用双面60度K型坡口焊接，以保证焊接焊缝的强度和致密性。焊接完毕后，按施工设计要求，质量监督站要用仪器探伤，检测每一条焊缝。此次大修的工艺要求是达到二级焊缝，经过大家的共同努力，现在的施工全部达到一级焊缝水平。 |
