“通过开展创建职工创新工作室活动，总结推广职工创新工作室的成功经验，带动广大职工依靠技术创新，攻克难关、降低成本、提高质量，引导职工在各自的岗位上创造性地工作，实现个人与企业的共同发展。”日前，在河北钢铁集团唐钢炼铁部第8个职工创新工作室成立的技术专业会上，该部党委书记董建辉说道。近两年来，该部围绕技术改造、技术创新、降低成本、节能减排等主题，先后创建8个职工创新工作室。这8个创新工作室，各有各的神通，展示出别具风格的创效英雄风采!
节能、减排、降本、增效一样不能少
4号烧结机冷返率高、煤气单耗高的现象一直是该部烧结车间副主任范兰涛的一块“心病”。他与车间创新工作室成员经多次现场勘查、实验，设计出带有内倾角度并能随台车栏板高低微动的挡料板，并对九棍布料器挡料板进行了延长和角度调整，4月底成功将料层厚度由700mm提升到740mm。改造后，点火效果明显改善，冷返率下降2%，煤气单耗降低1.2立方米/吨。
据悉，这只是范兰涛勤于研究的一个侧面。这几年来，他一直围绕降低能源和备品备件消耗、提高烧结质量、余热发电水平等方面进行技术创新。该部希望更好地发挥他的技术优势，通过他带动其他职工创新创效。于是，该部于2013年4月份创建了范兰涛创新工作室，工作室核心成员也从6人增加到19人，并向整个车间进行技术辐射。
针对烧结终点控制不稳定影响机头烟气脱硫效率和余热发电的问题，范兰涛带领工作室成员自主开发下料量核算模型，通过对大堆矿粉性能和配比变化的研究，及时准确地对烧结性能、混合料水分控制、配碳控制、熔剂调整、机速控制等参数进行有效预测，并将这些原来靠人工观测、控制的系统改为自动控制，避免了由于人员经验水平的不统一而导致物料配比波动，实现最佳水碳匹配。改造后，吨矿燃料消耗降低约3千克标准煤，年创效1100万元。
同时，该工作室还通过自主研发烧结终点参考温度软件，建立实时预测烧结终点温度的数学模型；通过建立负压、水分和机速班平均模型，统一了四班操作。一系列举措使得烟气脱硫系统效率提高了10%，与烧结机系统的同步运行率提高了13%，全年减排二氧化硫3212.96吨、减排烟尘767.44吨：同时还杜绝了余热锅炉由于余热烟温低而导致的解裂事故。
产量、系数、煤比、焦比、风温多项第一
高炉利用系数平均为2.713吨/立方米·天，综合燃料比为524.1千克/吨铁，燃煤比为147.78千克/吨铁，风温1158℃……这些技术指标，以前是可望而不可及的梦想，但是现在却在杨志国创新工作室成员的努力下成为现实。
“多年来，中厚板炼铁技术指标一直徘徊在低水平，高炉利用系数只有2.3吨/立方米·天、燃煤比达到130千克/吨左右、综合焦比在520千克/吨之间就很不错了，且高炉的稳定性很差，失常次数偏多。”高炉车间主任杨志国一语道出曾经的无奈。
以前中厚板区也曾试图通过改变操作参数等途径来提升技术指标水平，但导致高炉生产波动。“当屡次尝试不得成功后，人们逐步形成了一个固有的思维模式：将高炉生产水平圈定在一个不敢打破也不能实现的思想范围。”炼铁部部长赵军曾经这样说过。
去年5月18日，在经济技术指标低下、生产安全工作缺失、环保形势严峻等多重压力下，该部成立了杨志国创新工作室。
该工作室确立了《中厚板区高炉合理操作炉型控制技术》《高炉操作炉型参数研究与应用》两大技术难题。几个月下来，他们逐步确立了高炉“两道煤气流的匹配关系、最佳煤气利用、煤比与综合燃料比及利用系数相互匹配关系达到最佳经济效益、高风速、炉缸长寿与顺行相互适应”的基本制度调整思路。去年10月份，高炉利用系数一举突破了2.6吨/立方米·天，实现了高炉指标的重大突破。综合燃料比、燃煤比等经济技术指标均刷新历史纪录，进入行业一流水平。
思想障碍的破除，最终推动了技术指标的质的飞跃。在攻关人员的共同努力下，今年初以来，指标再次节节攀升。6月份，1号高炉利用系数平均2.7吨/立方米·天以上，综合燃料比完成520千克/吨铁以内，煤比160千克/吨铁；2号高炉在长期护炉、堵风口作业控制冶强的不利条件下累计利用系数2.4吨/立方米·天，燃料比530千克/吨铁。较高炉车间以往指标综合燃料比下降了近35千克/吨铁，煤比提高了30千克/吨铁，创下了产量、系数、煤比、焦比、风温等指标中厚板建厂以来历史的多项第一。他们确立的两项攻关课题，年创效达1600多万元，并分别荣获公司科学技术奖二等奖、三等奖。
标准化、科学化操作都要做到
“晁世永带领大家进行技术革新、技术比武，利用团队力量编制培训教材，对技术操作人员进行全面培训，规范了标准化、科学化的操作程序，使30多名技术骨干在岗位上独当一面。”赵军对以焦化区部长助理晁世永名字命名的创新工作给予了很高的评价。
焦炭作为高炉炼铁的主要燃料，其性能直接影响高炉的稳定顺行、钢铁成本等一系列指标。随着高炉大型化和喷吹技术的发展，焦炭负荷不断加大，给高炉冶炼带来碳损失率增大、焦炭强度下降等一系列问题。
“传统的经验配煤理念与现有的洗精煤市场多变的矛盾日益突出。随着对标挖潜的深入，传统的煤源结构越来越成为炼焦配煤降低成本的束缚条件，而钢铁市场的低迷需要我们进一步在保证质量的前提下降低焦炭成本。”晁世永介绍说道。
创新工作室成员从煤源结构入手，打破固有的配煤模式，结合焦化区工艺条件，从配煤的各个工序入手，强化工艺参数优化和过程控制，实现技术的综合优化，确保在保证焦炭质量的基础上，探索精细化、科学化、成本化配煤新思路，降低焦炭生产成本。
“成立工作室后，可以产生更多点子。”凭着一股执著的信念，近半年的时间，通过上万次炼焦煤配煤比优化实验，4月初该班组终于找到了现有各煤种之间的搭配和替代的可能性，最大限度地提高弱黏结性煤的使用比例，缓解了炼焦煤资源紧张与高强度焦炭需求之间的矛盾，弱黏结性煤的配比达到37.06%，在全国相同焦炭质量水平焦化企业中达到领先水平，与2014年相比，直接创造经济效益7763.71万元。 |
