京唐公司炼钢作业部炼钢区,大力推进负能炼钢,今年前11个月,3座脱碳转炉的能源消耗降低到18.68标煤/吨钢,比去年同期降低4.1标煤/吨钢,全年可以降低能源成本2184万元。
钢水在吹炼过程中,需要调节温度,需要消耗氧气、氮气、蒸汽等能源,为降低炼钢成本,京唐公司炼钢作业部采用先进的煤气、蒸汽回收工艺,一方面提高煤气、蒸汽的回收量;另一方面降低吹炼过程中的能源消耗,从而实现负能炼钢。按理说,煤气、蒸汽的回收,氧气、氮气的消耗,都是由系统设定并自动调节,炼钢区只要保证设备正常运行就可以了。然而,他们觉得一些工艺参数是按照常规情况设计的,还可以优化,转炉在吹炼过程中,会产生大量的热量,从而生成大量的蒸汽。这些蒸汽经过干法除尘系统回收,一部分送入公司的蒸汽管网,另一部分供RH炉抽真空使用,还有一小部分用于转炉烟道的加热升温。
由于300吨转炉装入量大,供氧强度高,因此蒸汽压力高达18至20公斤。每座转炉由7台水泵、6台蓄热器、1个蒸汽气包等设备构成复杂的管网。水泵压力、气包水位、阀门开启角度等都影响蒸汽消耗的高低。炼钢区设备助理闫川川、干法除尘班长张齐峰等采取多种措施降低蒸汽消耗。通过动态调节管网压力,使原来常开的8个蓄热器减少为6个;通过在烟道罩裙增加泄污阀,取消了泄水检修工序,每一座转炉每月减少一次烟道蒸汽预热;通过加强日常巡检,减少蒸汽管网的“跑、冒、滴、漏”。今年前十个月,蒸汽消耗由55.49千克/吨降低到42.41千克/吨,压缩空气消耗由12.24立方米/吨降低到5.75立方米/吨,每月节省成本约50多万元。
氧枪孔、加料溜槽等处,需要通过吹氮气形成“氮封”,防止喷溅或者烟雾逸出。炉渣需要吹氮气进行溅渣护炉,由于转炉氮气没有计量登记表,一些“氮封”处于长开状态,影响了氮气消耗的降低。炼钢区能源专业谷磊、机械专业史良、自动化专业张成军等主动作为,积极开展降低氮气消耗的攻关。他们运用六西格玛工具对本区域氮气消耗参数,氮气管网分布等情况进行了全面梳理,一旦发现有文章可作,就进行改进优化。制定了快赢措施,对氮气管道实施了改造,缩小了管道直径,同时还对氮气流量进行了优化,将东、西加料溜槽“氮封”流量由原来的2000—6000立方米/小时统一调整为3000立方米/小时。氮气的吨钢消耗由62.63立方米降低到40.45立方米,每月节省成本近100万元,同时保证了环保效果。
电气点检工程师王景娟,牵头对区域内电机数量、运行环境、耗电情况等进行了全面的整理,制定了《炼钢区降低电耗管理办法》,对用电进行全方位管控,减少电机的空耗。300吨转炉建有倾动电机、罩裙提升电机、冷却水泵等驱动设备,这些电机用电量很大,以前转炉检修时,一些电机仍处于正常运转状态,造成电能浪费。王景娟对炼钢区以往的检修项目进行了仔细梳理,制订出详细的节电措施,根据检修的项目、时间、区域,明确规定需要关闭或者减速的电气设备。为防止节电措施流于形式,制定了管理台账,每次检修关闭空耗电机、泵组,记录关闭时间,并且由能源专业员、电气点检师签字确认,对未执行节能措施的责任人落实考核。同时,炼钢区组成节电检查组,由主管领导带队深入生产现场和办公区域,对“长明灯”、超标准用电等现象进行纠正和曝光。今年前10个月,炼钢区吨钢电耗由8.67千瓦时降低到7.29千瓦时,每月节省成本约32万元。 |