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2月22日，在河钢集团唐钢公司物流分公司新区设备保障作业区小微创新分享会上，高级技师、党员郝劲松正在和职工展示新研发的水箱锈蚀的修复工艺，“以往需要三名钳工、一名焊工共同作业16小时才能完成作业现在只需要一名职工0.3小时就能完成，年可降低人工修复费用近3万元！”郝劲松一边说着一边给职工们展示着操作流程。 今年以来，该分公司党委聚焦降成本、降费用核心工作不断发力，优化设备检修流程，逐步扩大设备检修范围，通过创新分享会和岗位优秀技能职工分享等方式，发挥党员带头作用，提升一线职工创新能力和降本增效意识，旨在提升设备检修效率，降低设备检修费用。 郝劲松作为设备检修的技术骨干，深耕于机车检修的一线岗位，在检修内燃机车架的过程中，他敏锐的发现膨胀水箱锈蚀修复流程存在优化降费的巨大空间。于是他迅速联系同岗位检修人员，成立党员攻关团队，进行头脑风暴讨论，寻找可改善的环节。 以往焊修膨胀水箱时，需要把机车的水全部放掉后，拆卸机车顶盖、各联接管件、膨胀水箱紧固螺栓，然后吊出膨胀水箱。在锈蚀的地方进行打磨加装补板进行焊修，然后进行水压试验，如无泄露再反序把膨胀水箱安装到位。经过时间测算，整个流程的时间耗费最多的环节就是膨胀水箱的拆卸和焊接，而如何减少这一环节的耗时就成为了亟待解决的核心问题。 “焊接需要特定作业环节，所以需要拆卸出来，如果使用不需要焊接的材质进行修复，就能节约绝大部分时间。”郝劲松灵机一动，开始寻找不用焊接就可以直接在机车上就进行操作的材质，经过党员攻关团队对十几种补板和胶水的水压，密封性，耐久性的反复实验，最终敲定了不锈钢补板和PTV平面密封硅橡胶作为最佳修复材料，并确立了打磨、铺硅胶、粘贴，测试四个固定修复作业环节，极大提升了检修效率，降低了人工费用成本。同时，避免动火作业，保障了人员的操作安全。 |
