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在河钢集团唐钢公司炼钢事业部精炼产线，哪里发生生产难点，哪里就能看到王亮忙碌的身影。工作中，面对棘手问题，他总是毫不犹豫冲锋在前，大胆突破思维定式，积极尝试新技术、新方法，凭借着精益求精、追求卓越的匠心精神，成功攻克了一个又一个难关，为产线交出一张张亮眼的“成绩单”。 今年以来，王亮带领班组围绕降本降费、提质提效核心任务，先后开展了“缩短RH低碳钢化冷钢周期”“降低RH定氧偶头消耗”等攻关项目，年可为产线降费370余万元。 缩短化冷钢周期降低能源成本 “目前，精炼产线单工位RH化冷钢周期约为90分钟，加上倒运渣罐及开钢车时间，两个工位化冷钢作业周期约为210分钟。”“RH化冷钢周期长，不仅影响生产效率，还会增加能源成本。”4月11日，在炼钢事业部精炼作业区活动室内，攻关小组成员们正围绕如何缩短低碳钢RH化冷钢周期开展着激烈的讨论。 随着高端产品产量持续上升，精炼工序的生产负荷日益加重，由于该工序焦炉煤气和氧气用量较大，进而能源成本不断攀升。 一直严格把控成本的王亮，敏锐察觉到问题的严重性。他迅速组织技术骨干，成立攻关小组，将降本的突破口精准锁定在能耗极高的化冷钢周期上。面对部分人对降本路径的质疑，王亮坚定表示：“产量要保证，能源成本也必须降下来！” 攻关小组在王亮的带领下深入生产一线，进行了反复的勘察与调研。他们发现，化渣用渣罐的使用方式和化冷钢工艺存在优化空间。于是，小组决定对渣罐进行改造，实现两个渣罐同时投入使用，使两个工位能够同步化冷钢。同时，利用纯氧与真空槽内冷钢直接反应的方法，加快化冷钢的速度。在渣罐升级改造过程中，小组成员们反复斟酌每个数据、每处细节，不放过任何一个可能影响结果的因素。经过一个月的奋战，改造终于完成，成功实现了两个工位同时生产。 经详细测算，RH化冷钢周期缩短后，整个浇次停开后可全部采用RH工艺冶炼，这一优化不仅大幅提升了生产效率，每年还能节省能源成本300万余元。 改造测温枪系统减少偶头消耗 4月15日，炼钢事业部精炼作业区RH主控室内，王亮认真翻看着近期定氧偶头用量统计台账，当看到数据一路走低，他紧绷的神经终于放松，脸上浮现出欣慰的笑容。 在精炼工序中，定氧偶头用于实时监测氧含量，对保障钢水质量起着至关重要的作用，堪称钢水质量“侦察兵”。随着高端产品结构的持续优化，使得定氧偶头日常使用频繁，显著增加备件成本。 “极致管控”理念扎根于心的王亮，面对日渐增多的备件成本，他看着眼里，急在心里。为了解决这一问题，他利用休息时间深入研究，仔细分析影响定氧偶头高消耗的关键因素。通过密切跟踪职工的定氧操作流程、用量情况以及设备运行状态，经过一番努力，终于找出症结所在——测温枪系统存在长期受高温烘烤问题，是导致定氧偶头消耗过高的主要原因。 问题明确后，王亮迅速联合设备室技术人员，着手对测温枪系统进行升级改造。通过在系统中增设风冷系统，显著提高冷却效果，降低测温枪枪体温度，有效减少定氧偶头使用频次。同时，通过优化定氧时机和次数，进一步提高定氧作业的准确率，从而降低定氧探头的使用量。此外，他还精心编制岗位操作规程，规范职工定氧操作流程，并强化生产过程的监督管理，力求将偶头消耗降到最低。 一系列措施实施后，定氧偶头消耗量环比降低15%，创下历史新低，每年可为产线节省备件成本42万余元。 |
