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近日，工业和信息化部公示2025年度卓越级智能工厂项目名单，永钢集团“优特钢线棒材全流程一体化绿色智能工厂”成功入选。 从数字孪生底座到研发设计创新，从生产作业精准控制到管理协同优化，再到运营生态构建，永钢智能工厂的五个环节层层递进、有机衔接，形成了“数据驱动、虚实协同、绿色高效”的智能化体系。 
1 搭建数字工厂 企业打造的全流程数字孪生体系，虚拟复刻一座座“数字工厂”。“工厂－工序－设备－产品”四级数字孪生架构，通过前端的智能装备和后台工业软件，在5G、万兆光网加持下，实现物理工厂与虚拟空间实时映射，构建工厂级数据交互与业务协同平台。 2 加速研发创新 基于这一数字底座，研发设计环节提升工艺创新的“加速度”。企业建成国内线棒材首套工艺设计数字化平台，通过产品/工艺库与虚拟验证，使工艺设计周期缩短47%，实现产品和工艺快速迭代优化。 3 精准生产作业 在生产一线，AI技术深度融入炼铁、炼钢、轧钢全流程。其中，高炉热风炉AI智能燃烧优化系统较为典型。该系统基于机器学习算法，动态调整空燃比，实现“煤气最省、温度达标”目标，同时通过一键炼铁/炼钢/轧钢操作，提升生产稳定性与连续性，推动生产模式从“人工操作”向“智能自主”转变。 4 优化管理协同 企业搭建的“计划排产－仓储物流－过程管控”一体化系统，8.9万吨级智能立体库的应用是核心亮点之一。该立体库集成无人行车、AGV及RFID定位技术，结合WMS仓储管理系统，实现线材从下线到出库的全流程自动化，通过动态货位分配与路径优化算法，提升了仓储空间利用率与物流效率，保障了订单交付的及时性。 5 构建运营生态 依托数据中台与业务中台，永钢搭建了覆盖研产供销服的一体化运营平台。其中，AI智能客服机器人“永钢小智”通过DeepSeek大模型实现24小时在线服务，整合多渠道客户数据生成知识库，提升了客户问题响应效率与满意度；同时，供应链管理平台实现供应商精准画像与智能寻源，推动上下游企业数据共享与业务协同，构建了产业生态共同体。 
随着智能工厂建设的不断深入，永钢集团智改数转网联实现全面覆盖，并在工艺设计、仓储管理、物料配送、能源管控、生产控制等23个场景深入应用人工智能技术，使产品不良品率、单位产值综合能耗等指标达到行业领先水平。 目前，永钢已有134个人工智能应用在行业内外得到推广应用，获工信部中钢协智能制造优秀案例21项，参编智能制造国行标23项，获评国家智能制造标准应用试点项目（钢铁行业仅3家）。 |
