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“目前，热轧产品生产周期只需要13天，比以前缩短了近30%。”9月16日，在河钢集团唐钢公司生产调度中心大厅内，信息自动化部信息化管理科科长周永刚正在与生产调度人员交流着一体化生产排程大模型升级后的使用效果。 唐钢立足技术升级新发展阶段，加速推进AI大模型与钢铁工艺流程深度融合，努力掌握核心自主知识产权，积极打造行业领先的智能制造体系，让“智造”成为驱动唐钢实现“高端化、智能化、绿色化”战略和高质量发展的强劲引擎。 从“钢花飞溅”到“数据奔流” 数智化重构钢铁图景 走进唐钢生产调度中心，现代化制造工厂的独有气息扑面而来。作为控制整个企业生产运行的“神经中枢”，中心巨型屏幕上实时显示着十几道生产工序的4000多个关键节点数据，系统正以秒级速度处理订单周期、设备状态等生产数据，动态优化的排产方案精准适配每一笔订单需求——这背后，是一体化生产排程大模型的“智慧支撑”。 “一体化生产排程大模型，依托多年积累的13万个流程优化知识点、3800多万字冶金规范知识库，依托深度智能分析能力，能精准算出最优生产路径。”周永刚说。眼下，该模型实现产品库存降低15%，提升生产效率20%，订单准时交付率更是达到100%。 如果说一体化生产排程大模型是整个生产控制系统的“最强大脑”，那全流程钢铁生产视觉辅助大模型就是各生产工序流程的“火眼金睛”。 “该模型通过应用人工智能算法，构建了包括厂区不安全行为检测、钢铁生产智能感知、产品质量检测三大类20多个智能体应用，同时收集1000余万钢铁场景图片，全面覆盖炼铁、炼钢、轧钢等全流程生产环节。”唐钢信息自动化部产线智能中心科长王燕伟说道。 通过视觉辅助大模型对钢铁产品生产全流程“明察秋毫”，让曾经的“看火色”辨温度、“听声音”识工况的场景成为历史。模型在厂区安全管理、生产作业及设备状态感知、产品质量检测精准度提升等方面发挥着重要作用，不但使产线生产效率提升5%，更使产品质量提升超过10%。 由“技术引进”向“自主开发” 大模型驱动唐钢“智造” 9月17日，唐钢炼钢事业部生产现场，钢水在炉内翻滚涌动。与“火热”的现场仅一墙之隔的中控室里，随着炼钢工轻点鼠标，转炉及配套设备自动运作。30分钟后，一炉钢炼完，这是行业领先水平。唐钢自研的智慧转炉炼钢模型正是这领先背后的“金钥匙”。 在此之前，唐钢主要工序使用的工控软件多为国外引进，系统封闭不开放、无法自主扩展，成了技术“卡脖子”的痛点。 “刚开始研发时，面对原系统各项数据‘可用不可见’的困境，我们的团队深入剖析传统转炉炼钢从铁水入炉，吹炼过程到自动出钢的每一个工艺过程及技术细节，光各项技术数据就攒了500多G。” 唐钢信息自动化部自动化管理科科长唱春占回忆，团队最终将人工智能技术与冶金机理知识融合，开发出装料、吹炼、终点控制等10余项智能体并进行应用贯通，实现转炉炼钢全流程智能化控制。 目前，智慧转炉炼钢模型已在炼钢3#转炉投用，不仅打破国外技术垄断，实现核心工控软件国产替代，性能还优于原系统：转炉终点碳温命中率提升约10%，冶炼周期缩短约15%，吨钢材料消耗减少约0.2%，综合能耗减少约10%，吨钢成本节约2元以上。 在衔接炼钢的热轧工序，唐钢信息自动化部模型技术专家向永光和团队正在优化加热炉智能燃烧控制模型。 “我们充分借鉴了国内外加热炉控制系统的优势特性，深度结合唐钢自身多年积累的生产实践经验，运用大数据分析、人工智能等前沿技术，自主打造出包含11项独立子模型的加热炉智能燃烧控制模型。”向永光介绍，该模型不仅实现了炉温动态智能调控、板坯温度实时精确预报等核心功能，更关键的是能精准适配“多品种、小批量、定制化”的生产需求，为柔性化生产提供了技术支撑。 数据显示，唐钢热轧2050加热炉的板坯出炉温度与工艺要求命中率达100%，吨钢煤气消耗减少2%以上，吨钢综合效益提升超0.6元。 如今，模型化、数字化应用覆盖了唐钢90%以上的工艺场景，正在成为驱动产品质量优化和产线效率提升的强劲引擎，赋能唐钢加速向“绿”向“智”蜕变升级，高端化、智能化、绿色化发展步伐愈发稳健。 |
