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作为炼轧厂工艺装备提升及产品结构调整项目的核心工程，炼钢连铸单项工程自热试投产以来，历经初期磨合挑战，逐步攻克技术难点、理顺生产流程，生产态势持续向好。连日来，不仅超额完成了产量计划，更在产品质量、生产效率等关键指标上实现了突破。 
“炼钢连铸单项工程新建1套铁水脱硫装置、2座转炉、2座精炼炉、1台方坯连铸机、1台板坯连铸机及配套设施，达产后可年产合格连铸坯230万吨。”炼轧厂新精炼作业区副作业长、党支部书记晁增武介绍说，该工程热试投产初期，因操作人员经验欠缺，新精炼作业区天车区域加废钢作业频繁出现效率偏低、操作失误多发等问题，转炉加废钢平均用时一度达3分30秒，不仅制约了整体冶炼周期，也影响了产线效率。 为进一步提高生产效率，炼轧厂精准施策：大力实施“师带徒”技能提升计划，安排老员工对新上岗人员开展一对一实操培训，重点强化天车操作、废钢添加等关键环节技能；优化生产组织流程，有效降低操作失误率；班组坚持每日班后复盘，实现操作精细化，推动岗位人员从“操作工”向“效益工程师”转变；每周统计指标完成情况，有针对性地点评操作细节，既提升重点岗位技能，又掀起“比学赶超”热潮。 一系列举措实施后，新炼钢关键技术指标显著提升：三季度，转炉终点控制达标率由90%提升至92%，到站合格率环比提升2.4%，冶炼周期从前期的34.6分钟降33.8分钟，HRB400E钢种硅、锰窄成分控制内部达标率由92%上升至94%，一倒双命中率提升3.6%，到站合格率提升3.2%；通过前后工序联动、快速造渣等，精炼周期在二季度压降的基础上再降低5.6分钟，普碳平均升温时长环比减少1.5分钟，天车作业效率大幅提高。 
在生产稳定与效率提升的基础上，品种钢生产成果丰硕：方坯已完成焊丝钢ER70S-6X、H08A、65#等钢种试生产；板坯重点开展了12Cr1MoV等多个钢种的生产验证，完成了220mm、280mm厚度铸坯生产试验，实现了新产线稳定生产与质量控制的初步目标。 “新炼钢连铸生产运行整体稳定，人员操作技能逐步提升，冶炼周期持续降低。”晁增武表示，三季度，新炼钢产量超计划3.94万吨，产品合格率达99.83%。下一步，将持续加强高质量及精细化过程控制能力，为产线连续稳定顺行和产品结构调整筑牢基础。
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