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四季度以来，河钢集团唐钢公司炼铁事业部持续发力原燃料改善、操作制度调整、智能化建设，加强高炉运行的可控性和稳定性，高炉产量和技经指标实现了大幅改善。11月份，高炉焦比环比下降了21.8公斤/吨，煤比环比提升了11.5 公斤/吨，为成本管控与高效生产注入强劲动力。 严控原燃料质量守好高炉“入口关” “上周，焦炭M10平均值5.65，烧结矿转鼓指数79.3%……目前所有入炉料技术指标均满足高炉要求。”12月11日，在周生产例会上，技术室高级主管李兵逐一汇报当前入炉原料数据。 在生产过程中，原燃料质量与高炉炉况、燃耗指标呈刚性关系，是高炉稳定顺行、指标提升的基础保障，其质量好坏更大程度上成为制约提产降耗的关键因素。在“强焦弱矿”思路指导下，该事业部锚定改善原燃料质量开展攻关，为高炉高效生产创造良好的外围条件。 找准方向之后，该事业部成立由炼铁首席专家段新民牵头，高炉、烧结等技术人员参与的攻关团队，并多次与先进企业进行对标交流。“高炉指标的稳步提升，离不开原燃料质量的坚实支撑。大家要各司其职、精准盯控各项关键指标，一旦出现波动，立即启动专题分析机制，快速找准症结、靶向施策。”段新民指着屏幕上的入炉料质量标准文件强调道。这份文件正是攻关团队在数次对标取经基础上，结合事业部生产实际反复打磨、优化制定的“硬标准”。为确保标准落地见效，攻关团队严格按照质量标准清单，加密原燃料检验频次，构建“检验－追溯－分析－整改－销号”的全流程闭环管理机制。对检验中发现的不达标指标，第一时间开展溯源核查，通过工艺参数动态调整、与上游单位常态化沟通协调等方式，逐项破解质量难题，实现问题清零、指标达标。 除此之外，该事业部还充分发挥集团智能化小组的支撑作用，攻关团队结合质量标准清单，建立高炉原燃料评价模型。“该模型投用后，通过数据分析，为每一批原燃料贴上了质量好坏的标签。”段新民介绍道，“操作人员可实时采集焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、煤粉等物料的质量检测数据，推算入炉料质量变化趋势，为高炉炉况提供依据。” 坚持精细化操作当好高炉“指挥官” 12月12日，炼铁事业部3号高炉中控室内，高炉技术团队带头人、资深专家董国强正紧盯电脑屏幕，密切监测高炉料制调整后的运行状态。“高炉静压及炉壁温度保持稳定，焦比再降5公斤！”研判数据后，他当即下达了当日降燃耗的指令。 高炉稳定顺行是降低综合成本的关键因素，该事业部瞄准一流行业指标深化对标，不断地总结推广高炉进步的好经验、好做法，优化操作方针，并充分发挥数字化炼铁的优越性，通过模型建立，以可视、可测、可预实现高炉的精准控制，以整体指标优化推动效益不断提升。 为了尽快稳定炉型，为提煤降焦创造条件，在董国强的带领下，一场高炉操作调整的攻关正式启动。“降燃耗的核心前提是保障高炉顺行、提升煤气利用效率，这就需要我们的调整更加精细。”董国强在攻关会上说道。方向既定，攻关团队迅速投入实战。他们重新梳理完善高炉“攻、守、退”操作制度，细化明确各工况下攻与退的判定标准，确保炉况出现波动时能够第一时间精准调剂、果断处置。同时，为优化炉渣黏度，团队将炉渣碱度精准控制在合理区间内，镁铝比稳定在0.5左右，进一步激活炉缸工作活力。在此基础上，团队结合边缘气流稳定性及煤气利用效果动态调整料制，优化边缘与中心负荷分配，依托气流稳定的有利条件，稳步推进入炉焦比降低工作。 与此同时，另一组智能化攻关团队为了加速智能化工具在高炉中的应用，实现炉况异常的提前预警与精准调控，梳理分析大量的生产数据，建立了高炉炉温及炉渣碱度预测模型，系统实时对比铁水温度、硅含量和炉渣碱度的预测值与实际值，并提示炉缸热状态、造渣平衡与潜在异常，使操作者可提前调节风温、喷煤量等参数。该模型投入使用后，高炉操作逐渐实现从“凭经验”到“靠数据”的转型升级，为高炉高效稳定运行提供了有力支撑。 |
