面对严峻的市场形势，京唐公司炼钢部把创新作为转型提效的新引擎，凝心聚力、攻坚克难、敢于担当、大胆创新，成功开发脱碳炉渣直接返回脱磷炉利用新工艺，目前该项工艺在炼钢部已实现规模化生产，日均生产12炉，预计年增利约1900万元。
锁定“空冷”炉渣
京唐公司炼钢部坚持以创新为引擎，全面优化炼钢全工序工艺控制，选定了热态脱碳渣返回脱磷炉利用的攻关课题。这项工艺旨在形成炉渣高效、绿色循环利用体系。
之前，炼钢部液态炉渣均通过渣罐运送到钢渣间，然后倾倒到闷渣坑里，打水降温，冷却到一定的温度后，通过皮带机运送到破碎机、磁选机、棒磨机等设备进行加工，最后将含有铁元素的渣钢提炼、筛选出来，返回转炉回收利用。然而此种水冷回收方式回收价值较低。该部“蓝精灵攻关组”刘延强、罗磊等成员经过多次分析论证，将目光锁定在了“空冷”炉渣。
为了制定好推进方案，“蓝精灵攻关组”成员坚持三管齐下：他们一方面翻阅炼钢部建厂时所有图纸资料，分析炼钢部投产以来的大量工艺数据；另一方面他们通过网络、书籍等工具查阅大量国内外先进钢厂相关资料；第三，他们坚持知行合一，深入现场观察液态渣状态、检测液态渣的相关数据。经过长达一个月的制定、推翻，再制定、再推翻……最终制定了详细的脱碳渣直接返回脱磷炉再次利用试验方案，明确了生产操作、设备维护及生产调度等人员的分工任务，指出了安全注意事项，提出13个操作要点，为项目的顺利推进奠定了坚实基础。
大胆试验创新
“空冷”炉渣即脱碳渣通过闷渣坑进行空气冷却后加入脱磷炉内。经过调查发现，目前国内外也有一些先进钢厂已实现脱碳渣返回脱磷炉二次利用，都是采用将脱碳渣空冷后以废钢斗或高位料仓形式加入炉内，炼钢部起初也采用了这种工艺。
他们组织将脱碳渣通过渣罐车运送到钢渣处理间，然后倒入闷渣坑进行空气冷却，冷却后通过废钢斗加入到脱磷炉内。然而炉渣空气冷却速度缓慢，8个小时后捞出仍然是红红的炉渣。为了跟踪实验效果，刘延强、罗磊等成员在连续8天的时间内，24小时轮班盯在钢渣间、废钢间及转炉现场，跟踪实验动态，及时收集数据、协调生产、指挥操作。但是一系列实验结果让攻关组成员陷入困境：空冷降温处理过程冒烟严重；冷却时间长达24小时，严重影响钢渣间的生产节奏；冷却的脱碳渣加入量受到限制，每次只能加入整炉渣的30%；脱磷炉石灰消耗等指标没有达到预期的目标。
面对困难，攻关组成员果断选择迎难而上，重头再来。他们对整个全三脱工艺路线进行重新分析，结合脱磷炉和脱碳炉分跨布局的特点，大胆创新，采用将脱碳渣直接倒回脱磷炉利用，这样脱碳渣回收利用的场地、环保、周期和利用量均得到解决，而且脱碳渣的高温直接利用可以为脱磷转炉带入大量物理热，半钢温度可以提高4至8℃。
然而，世界上全三脱工艺的钢厂还没有直接回收利用液态脱碳渣的先例。“日本等先进钢厂都没有先例，我们冒然行事，行吗？”“生产怎么协调？”“这样做太冒险了!”……这种想法遭到了太多的质疑与反对。就在这时，该部领导坚定地说：“我们要敢于走别人没有走过的路，没有先例就让我们成为先例!”就这样，攻关组踏上了新工艺的“探索之旅”。
化解难题攻关
脱碳渣直接倒回脱磷炉利用这项新工艺的试验中出现了各种各样的难题，然而，炼钢部领导职工凝心聚力、攻坚克难、勇于探索，一一化解了难题。
摆在攻关组面前的第一个难题是转炉车间没有天车可以直接吊起的渣罐。该部设备室王和兵、王腾飞等成员积极加入到项目中，同攻关组成员讨论并设计了脱碳渣返回利用的专用渣罐，他们将渣灌的轴加粗加长，同时借鉴铁水包的经验在渣灌一侧增加渣灌嘴。这样，不仅解决了天车吊运的问题，同时解决了加渣过程热态渣外溢的问题。
“交通工具”渣罐解决了，另一大难题是液态渣与铁水的融合问题。脱碳渣具有较高的氧化性，液态形式的脱碳渣与铁水直接接触会剧烈反应，造成喷溅，不仅影响生产的稳定性，还极易发生安全事故。炼钢区赵长亮、培裴、安全专业员王云龙等成员针对此问题，多次召开讨论会并查阅大量资料，决定尝试采用一项新工艺，即加入少量石灰石筛下物并结合溅渣模式将加入的液态渣溅干后再兑铁。实验时，他们天天“泡”在现场，指挥每一炉的加入量、加入时间及兑铁时间等操作，不放过任何细节。功夫不负有心人，多炉的实验过程没有任何异常反应，液渣回收利用取得成功。
实验取得成功后，该部并没有停止创新的脚步。他们一方面抓紧编制了组织方案，明确规定工艺路线、脱碳炉操作要求及脱磷炉操作要求。另一方面加强对职工的培训，实行现场一对一培训，以确保培训效果，全面做好实验后的“最后一公里”。 |
