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9月6日，在河钢集团唐钢公司炼钢事业部连铸作业区，一根根高碳钢铸坯在轨道上整齐排列着向前运行。此时，巨大的夹钳缓缓落下，精准抓起铸坯存放到指定区域，等待切角泡酸实验。“铸坯实现了‘零’裂纹，我们成功了！”生产技术室技术员刘震迫不及待向高级主管张贺君汇报着实验结果。 不久前，唐钢收到500吨高碳钢客户需求通知单，由于产品将用于制作汽车关键精密零部件，因此客户对产品性能质量要求极高。但高碳钢裂纹敏感性较强问题一直是钢铁行业公认的质量控制难题，想要达到较高质量面临巨大的技术考验。 “我们要充分发挥产销研用一体化优势，积极应对挑战和考验，把不可能变成可能，全力满足客户需求。”在研发管理室和生产技术室组建的攻关会上，张贺君的想法赢得了大家的认可。 生产工艺过程控制是直接影响铸坯质量的关键，攻关小组决定以此为突破口发力攻关。通过密切跟踪铸坯生产全流程，深入分析每一道工序对铸坯质量的影响。 很快，攻关小组找到了关键点，瞄准“病根”，对症“下药”。攻关小组为高碳钢量身定制了一套“个性化”生产工艺方案，因高碳钢自身具有较强的抗氧化性，无需使用氩气防止二次氧化，攻关小组决定打破固有思维，封堵高碳钢中间包塞棒和上水口氩气孔，防止氩气进入铸坯内部，引发裂纹风险。调整最佳结晶器足辊角度，使足辊紧密贴合铸坯，起到较好的支撑导向作用，进一步稳固铸坯内部晶体。优化结晶器出水模型，减小铸坯内外温差，最大限度降低了铸坯裂纹产生几率。 本次创新设计的新工艺生产流程，彻底解决了高碳钢铸坯裂纹“顽疾”，推进铸坯缺陷率创下“零”的历史性纪录，大幅提升质量控制水平。看着一卷卷整洁光亮的钢卷发往客户，张贺君心中的喜悦和自豪溢于言表。 |
