|
河钢集团唐钢公司炼钢事业部秉持“差距就是潜力，也是努力方向”的理念，系统开展行业对标攻坚行动，通过加强全流程精细化管控，同步发力质量指标优化与产线智能化升级，推动产品质量控制能力实现质的跃升，凭借卓越品质锻造差异化竞争优势，为集团高质量发展注入强劲动能。6月份，该单位铸坯一检合格率稳定控制在98%以上，达到行业一流水平。 攻坚破局 “质”“效”双升 “攻关后的高碳钢铸坯检测数据出来了，边部裂纹发生率较攻关前成功降低5%。”7月1日，在唐钢炼钢事业部连铸作业区主控室，生产技术室技术员刘震手持检测数据表，兴奋地向主管田阔汇报。正全神贯注紧盯中包温度数据的田阔，听到这一消息猛然抬头，紧绷的神情瞬间舒展，脸上绽放出欣慰的笑容。 在不久前的质量分析会上，田阔面色凝重地说道：“近期高碳钢产品连续出现边部裂纹缺陷，我们必须争分夺秒开展技术攻关，全流程排查根源，以铁腕手段提升产品质量稳定性。”田阔带领团队立下“军令状”，誓要啃下这块硬骨头。 会后，田阔集合转炉、精炼、连铸技术骨干成立攻关组，扎根产线，详细梳理高碳钢钢水全流程冶炼工艺，并持续监测重点参数动态变化。在连铸主控室，经过连续一周跟班作业，并开展大量对照试验，攻关组成功锁定三大核心致因：结晶器水流量大导致铸坯传热不均、窄面足辊支撑力不足引发铸坯形变、结晶器铜板过薄致使坯壳凝固速率存在差异，这些因素共同导致高碳钢连铸坯边部裂纹发生。 田阔带领攻关组以钢水开浇温度波动为切入点，优化结晶器水量分配，通过抑制异常热传导，有效破解因温差波动造成的铸坯坯壳厚度不均问题。针对窄面支撑薄弱环节，攻关组重新校准足辊支撑基准，确保铸坯获得稳定承托力。同时，结合产线实际，筛选出最优厚度规格的结晶器铜板，使铜板导热速率与坯壳生长速度精准匹配，从根源上攻克了高碳钢边部裂纹发生率高的质量瓶颈。 新方案实施后，效果立竿见影，高碳钢边部裂纹问题大幅改善，每年还可为产线降费120万余元，实现“质”“效”双升。 创新攻关 以“智”提“质” 7月3日，唐钢炼钢事业部精炼RH主控室内气氛紧张到凝滞。在所有人屏息注视下，操作工指尖轻触操作屏，全新研发的RH智能控制模型即刻启动。刹那间，系统切入全自动运行模式，吹氧升温、真空处理等核心工序，精准契合模型预设的毫秒级时间节点，全程无需人工干预。当最后一组控制数据平稳落在预设区间，一声欢呼瞬间划破寂静，“成功了！”这让主控室内每个人眼中都闪烁着突破创新的喜悦光芒。 精炼RH是高端品种钢水处理的核心环节，直接关乎产品最终品质。以往精炼时，操作工需凭借技术规程与经验，手动核算工艺控制参数并逐项操作。随着高端产品产量持续走高，操作工工作负荷剧增，致使工作效率和质量控制稳定性不断降低。 在不久前的攻关会上，生产技术室高级主管张贺君结合与周边先进企业的对标结果，目光坚定地说道：“我们RH工序智能化水平还有待提升，必须借助智能化技术研发自动控制模型，实现工艺参数的精准调控。只有在质量与成本控制上双管齐下，才能牢牢掌握市场竞争的主动权！”这番发言，清晰勾勒出团队的攻坚路径。 为此，张贺君组织科室骨干成立了专项攻关组，开展全流程数据攻坚，通过跟踪记录、系统梳理和海量采集，成功积累出精炼RH工序的关键“大数据”。以此为基础，攻关组构建覆盖温度预报、真空度控制、合金配比等关键环节的参数模型，经上百次模拟测试和算法迭代优化，最终开发出集十余个核心功能模块的智能控制模型。该模型不仅实现真空处理、合金添加等全流程自动化操作，还创新搭载了时序连锁、语音预警、智能防错等功能，通过可视化页面实时监控关键参数，确保生产过程零误差。 “这套智能控制模型就像给设备装上了‘智慧大脑’。”张贺君自豪地介绍道，“自投入使用以来，岗位操作实现‘零失误’，产品质量控制精度得到显著提升。本次攻关不仅是技术创新的突破，更标志着我们产线在智能化转型进程中跨出了坚实有力的一步。” |
