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下半年以来，河钢集团唐钢公司热轧事业部一方面加快推进数字化转型，另一方面同步推行设备功能精度的专业化、系统化管理，持续释放产线潜能、有效破解生产瓶颈，推动产线实现稳定顺行，为高端产品提质上量提供有力支撑。 双系统协同让带钢“走得正” 9月23日清晨，热轧事业部1580产线在微凉空气中高效运转，钢带泛着冷光在辊道上快速传送。生产技术室主管王海舟蹲在轧机下方查看辊缝状态，起身拍了拍同事的肩膀交流调整方案：“目前粗轧来料跑偏率降下来了，精轧两侧温差也稳定在10℃以内，生产稳定性提升了8%，质量和效率都稳住了！” 该事业部以产线设备功能精度长周期稳定为工作核心，定期召开协同会，抓好1580产线技术攻关，推动产线稳产。 面对高速轧制中带钢易跑偏、堆钢的难题，该部组建功能精度攻关团队，在现场设立临时办公点，将每班出现的跑偏、堆钢案例及时记录、分类分析，并形成闭环管理。与此同时，团队人员仔细查阅历史生产记录、设备维护档案和工艺曲线，与现场数据比对分析，找准问题根源并制定优化方案。 “我们将粗轧区域作为‘主战场’，引入激光追踪仪等高精度检测设备，对R2出口辊道进行超差修复，将辊道平行度偏差严格控制在允许范围之内，大幅提高了中间坯进入精轧的轨迹稳定性。”王海舟介绍。与此同时，团队实施衬板尺寸的毫米级补偿工艺，成功校正侧导板对中偏差，从机械结构上杜绝了带钢在粗轧阶段产生初始跑偏的可能，使中间坯以最优形态输送至精轧机组。 在精轧区域，团队则以温度均匀性控制作为辅助手段，针对精轧末架带钢传动侧与操作侧高温差导致带钢延展性能不一致而引发的跑偏问题，将侧喷水方式由正向调整为逆向，有效抑制带钢边部过冷。同时，为刮水板加装弹簧配重机构，彻底解决了密封失效导致的单侧水温骤降问题，使带钢在精轧过程中温度场分布更加均衡，进一步巩固防跑偏控制效果。 “从粗轧‘机械精准矫形’到精轧‘温度场均衡控制’，双系统协同构建起高效稳定的防跑偏体系。目前，我们正在全面推进人工智能跑偏预测系统和数字孪生平台建设，朝着从治理到预控的目标迈进。”王海舟如是说。 数字化升级让上卷小车“走得稳” 9月25日，在热轧事业部1580产线平整准备站操作室内，精整作业区点检员李征实时监控着屏幕上的运行曲线，随即在笔记本上写下：上卷小车位置检测不准问题已有效控制，生产稳定性提高10%，产线运行顺畅。 该事业部以系统性思维统筹推进数字化转型应用落地，坚持以问题导向破解生产瓶颈，统筹调配内外部资源，同时通过整合生产、设备、自动化等多方面专业力量，将数字化改造重点聚焦于制约产线效能的关键环节，以此提高设备运行效率，推动技术创新成果转化为看得见、摸得着的生产效益，力求实现“改造一处、见效一处”的目标。 此前，1580产线的上卷小车采用轮轴编码器进行位置检测。由于车间轨道油污较多，小车移动时易打滑，导致编码器反馈数据与实际位置存在偏差。这一问题干扰了控制系统正常运行，还可能造成产线停机，严重制约生产效率。 李征点检时将这一情况看在眼里、急在心上。“传统检测方式已经跟不上生产需求，必须借助数字化技术提高检测精度！”李征道出了产线职工对技术升级的迫切期盼。 为攻克难题，李征与信息自动化部相关人员组建联合攻关团队。他们深入现场采集数据，对比多种方案，最终选择用激光测距仪替代编码器。施工中，从升降缸缸体安装反光板到布线固定，团队成员严格把控每个环节。线缆铺设更是反复检查三遍，确保万无一失。 “随着激光测距仪调试成功并正式投入使用，数字化技术改造效果立竿见影。激光测距仪通过光学原理非接触式采集距离数据，直接输出数字信号传入数字化控制系统，实时精准捕捉上卷小车位置信息，彻底解决了因小车打滑导致的数据偏差问题。”李征开心地介绍。 这一先进的数字化传感技术实现了毫米级定位精度，不仅大幅提高了钢卷位置检测效率和系统兼容性，还有效降低了设备维护成本，为产线高效稳定运行提供了坚实保障，生产节奏更加顺畅。 |
