首钢京唐公司炼钢作业部把降低合金消耗作为提质增效的重点攻关项目之一，发动职工精算细抠，提出多项节省合金的措施。炼钢区成立课题攻关组，从优化工艺、改造设备、用低价合金替代高价合金等多个方面同时发力。2015年，共生产铸坯868万吨，累计降低合金成本2738.42万元。
强化过程控制，减少合金损耗。转炉在吹炼过程中，钢水温度高低，钢水中碳元素、氧含量高低，炉渣数量和渣中的酸碱度，都对合金消耗有着较大影响。温度高，氧含量高，就会造成一部分合金烧损，增加冶炼成本；反过来，就会出现一部分合金吸收率低，甚至出现合金未充分融化，造成“结坨”，打乱生产节奏，甚至造成成分出格。攻关组人员一方面摸索不同温度成分等工艺参数，对自动化炼钢程序进行优化；另一方面对炼钢工、一助手、二助手等重点岗位人员，进行专题技能培训，提高冶炼过程的控制水平。终点氧≤750ppm比例达到87.46%，炉后温度合格率84.24%。仅脱氧钢砂铝就节约350多吨，节约成本358.61万元。
改造加料设备，提高合金收得率。为增加盈利能力，该部冶炼汽车板、马口铁、管线钢等高级别品种数量明显增加。这些品种钢，除了使用硅铁、锰铁等大宗的合金之外，还要配加钒铁、钼铁等贵重合金。这些贵重合金，目前每吨十几万元，甚至几十万元。钼铁目前成本为7080元/吨，以前配加钼铁的方式是使用料斗从炉口上方加入。由于炉膛里的温度高，加料后吹炼时间长，钼铁的吹损率较高，平均收得率为91%。他们算了一笔账，如果把钼铁的收得率提高到85%，每年可以节约成本20多万元。经过多次研讨，他们改变习惯思维，将配加钼铁改到炉后。在炉后增加了一个下料斗，在出钢过程中均匀加料。这样一来，不仅使钼铁收得率提高至99%，而且成分更加均匀。2015年，平均每月节约钼铁219万元。
使用高碳锰铁替代中碳锰铁。锰元素可以增加钢材的强度，汽车结构钢等重点品种，对锰含量要求十分苛刻。调节钢水中的锰含量，主要是通过调节锰铁加入量来实现。因此，锰铁的纯度越高，计算物料加入量，精准控制锰含量越方便。长期以来，炼钢区主要使用中碳锰铁。每加入40千克，钢水中的锰增加0.01%，操作起来省心省力。在算账挖潜中，他们提出用价格低的高碳锰铁替代中碳锰铁。这样虽然可以降低成本，但是却增加了成分控制的难度。高碳锰铁含碳量较高，稍有不慎，就可能出现钢水异常“增碳”，或者因为碳氧反应过于激烈，造成锰元素烧损。炼钢区职工迎难而上，细心总结高碳锰铁的吸收规律，摸索不同温度、成分条件下，锰、碳吸收参数，使岗位职工掌握操作技能，根据不同钢种，不同工艺条件，准确配加锰铁数量。2015年，使用高碳锰铁3084吨，降低成本277万元。 |
