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今年以来，河钢集团唐钢公司炼钢事业部坚决落实绿色发展工作部署，以极致能效为目标，强化各工艺工序能源管控力度，充分发挥技术创新优势，开展专项重点攻关，全力破解制约产线节能降耗的瓶颈难题，不断降低能源消耗、提高能源回收利用率，推进能源成本再现新突破。1-8月份，该部能源成本完成40.64元/吨，同比降低8.56%，实现创效2000余万元。 安装“双保险”为煤气回收“加量” “赵科长，8月份转炉煤气回收量达到133.6m3/t了！”8月31日，在唐钢炼钢事业部主控楼，能环公辅作业区作业长刘琛手里拿着8月份煤气回收统计表，迫不及待向科长赵征汇报这个好消息。“太好了，这段时间大家的努力没有白费，我们的煤气回收攻关终于取得了阶段性成果。”赵征开心地说道。话语间，他的眼神从未离开过这个具有历史性意义的新数据，心中的喜悦溢于言表。 转炉煤气回收是钢铁企业重要的循环再利用能源指标，提高回收量不仅大幅降低冶炼成本，还可极大程度减少污染排放，有效助力产线实现“绿色炼钢”。针对该情况，炼钢事业部能源环保室牵头深入分析煤气回收全流程，找准制约点和梗阻点，集中全力打赢这场能源回收“攻坚战”。 赵征快速组织本科室技术工程师成立了攻关团队，逐一分析影响煤气回收的关键因素，扎根产线，跟踪、记录转炉煤气回收全流程。最终发现，在转炉冶炼过程中，煤气回收程序多次发生异常回收中止，导致回收量持续处于较低数值。 为此，攻关团队兵分两路，一路负责在转炉主控室监控煤气回收情况，另一路负责在一次除尘区域蹲点，实时跟踪煤气回收杯阀运行状态。经两路夹击，“谜底”很快被揭开。原来回收杯阀前后安有1号和2号两块压力表，当压差小于50Pa时会触发安全联锁，回收杯阀停止回收。但现场实际情况为，在煤气回收值达到回收条件时，回收杯阀立即开启回收，此刻，煤气的突然换向导致管道内气体发生震荡，造成2号压力表示值波动较大，瞬间出现压差超出阈值，触发安全联锁，系统的异常中止导致煤气回收大量损失。 锁定问题后，攻关团队开启头脑风暴，经反复研究、辩证，终于制出完善解决方案。通过加装压力表，实施数据联锁，利用两块压力表平均值与1号压力表共同控制回收杯阀开关状态。同时，攻关团队打破固有思维，深入研究压力表示值曲线，创新将压差联锁由3秒延长至6秒，在双重防护措施下，彻底改善因气体震荡导致压力表示值不稳造成的煤气回收异常中止问题。 此方案如同为回收杯阀加装了“双保险”，在保证转炉煤气安全回收的同时，最大程度提高回收量，助力产线煤气回收创出历史新高。 优化风机转速 为转炉产线“增热” “各单位注意，今天是优化调整风机转速后的首次试验，请大家打起十二分精神，密切关注煤气回收状态，一旦出现异常，立即终止试验并上报。”8月22日，在唐钢炼钢事业部转炉主控室，能源环保室主管师李国辉正专注地注视监控屏幕，手拿对讲机组织着试验。 钢水吹炼过程中，铁水中所含碳元素与氧气发生化学反应后生成大量的高温一氧化碳，若能最大限度回收该热量能源，不仅可以实现“负能”炼钢，还能显著降低冶炼成本，但整个吹炼时间持续较短，随着吹炼的结束，热量快速减少。因此，有效提高转炉回收热值一直以来都是钢铁行业实现节能降耗的公认难题。 今年以来，该单位坚持以效益为中心，紧扣降成本、降费用的核心工作，刚性落实“三个量化”要求，围绕产线各项技经指标对标行业一流，查摆不足和短板，汲取先进经验和做法，持续提升产线核心竞争力。 “目前转炉回收热值仅为0.78GJ/m3，与行业先进水平还存在差距，下一步，我们就锚定该指标破题攻关，力争达到国内前沿水平。”通过前不久与行业领先企业对标学习，李国辉认识到产线在回收热值方面的不足，随即下定决心，不仅要将该指标提上来，还要在行业内创出一流水平。因此，他组织转炉作业区、能环公辅作业区等单位技术骨干召开攻关研讨会，共同商讨提高转炉煤气回收热值的有效方案。 各单位协同开展大量模拟实验、查阅相关文献，并结合对标取来的“真经”，最终成功筛选出最适用于产线的攻关方案。通过将吹炼过程细分为10个阶段，根据不同烟气量调配最佳风机转速，创新开发全新软件控制程序，将各阶段的对应风机转速编入程序内，进而实现整个吹炼过程均可智能精准配置风机风量，使转炉炉口始终处于微正压状态，防止一氧化碳在炉内二次燃烧，确保转炉回收热值达到最高。 随着主控室响起热烈的掌声，转炉风机调速试验顺利取得成功。该方案应用产线后，转炉回收热值实现0.89GJ/m3，达到行业一流水平，年可节约冶炼成本1600万余元。 |
