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今年以来，河钢集团唐钢公司热轧事业部紧扣“突出业绩导向、强化责任担当”工作主线，对标行业标杆、深挖工序潜能，扎实推进全流程降本增效，稳住稳产高效生产态势，抓实做优成本管控，为实现企业效益和职工收入“双提升”筑牢坚实根基。 补短板 数据驱动强管控 5月12日，唐钢1580产线辊耗攻关总结会气氛热烈。“1580产线综合辊耗指标成效显著，攻关后整体降幅达到15%！”热轧事业部生产技术室质量体系主管工程师马卫娜正向大家汇报近期攻关数据。 今年以来，该部深入践行“一人一表”全员绩效考核体系，层层分解经营目标、压实岗位责任，以鲜明的业绩导向激活全员内生动力。针对1580产线轧辊消耗长期偏高这一成本管控短板，该部组建专项攻关团队开展靶向攻坚。 围绕年度综合辊耗攻坚目标，该部坚持分阶段推进、滚动式优化，深入挖掘结构潜力。“必须精准施策，把力气用在刀刃上。”马卫娜与团队成员深挖关键消耗点位，锁定四类核心辊型，以精准发力推动成本管控实现新突破。 明确主攻方向后，团队进一步聚焦核心辊型深挖细节，全力拆解降本密码。“精轧工作辊是耗辊大户，必须把复用潜力挖透！”团队紧盯关键辊型优化管控，通过提升轧辊重复使用率、优化窜辊策略与板廓控制参数，有效减少换辊频次与磨削损耗，直击核心消耗短板。找准突破口后，更要破解现存的管控难题。面对轧辊损耗的多元诱因，团队坚持分类施策、全维度管控。谈及支撑辊技改，马卫娜坦言：“老辊型适配性不足，就得大胆改、大胆试！”攻关团队推进辊型技改，果断优化支撑辊辊型，完善设备运行与轧制模式，细化轧辊全过程管理。同时，他们紧盯异常损耗问题，推动新工艺轧辊顺利投用，彻底斩断异常损耗根源。 攻关不止于现场突破，更要靠数字化手段建成长效机制。团队联合信息自动化部推进数字化升级，完善磨辊间管理系统，打通轧辊全生命周期数据链条，实现损耗数据自动采集、报表自动生成。 “有了数字化支撑，辊耗管控再也不是凭经验，而是靠数据精准施策。”马卫娜指着屏幕上的数据介绍道。数字化手段的融入，为持续工艺优化、精准成本管控提供了强有力支撑。 破瓶颈 技改助力提效能 5月14日，唐钢1580产线加热炉主控室内，该部1580轧钢作业区加热炉作业长宋文超紧盯着屏幕上的运行参数，坚定地和班组长纪宏轩说：“加热炉脱硫脱硝系统是能耗管控的关键。通过精细化管控优化，目前该环节能耗成本大幅下降，降幅超36%，咱们还要加把劲儿，向着更优目标发力！” 为将降本增效工作做实做细，该部主动对标行业先进能耗指标，全面查摆问题、深挖差距，将1580产线加热炉脱硫脱硝系统作为能源消耗攻坚重点，全力推进全流程生产管控极致化，打响系统降本攻坚战。 攻关初期，系统日均能耗与行业先进水平存在一定差距。这一降本“拦路虎”困扰着团队成员。“能耗差距这么大，钱到底花在哪儿了？”宋文超带着疑问，和团队成员一头扎进生产现场，从岗位操作到设备运行逐环节摸排，一心要找到优化提升的突破口。 “氨水泵全靠人工调节操作，难以实现精准管控！”顺着这一关键细节，团队成员梳理现场情况，研讨整改思路，开启“头脑风暴”。 “人工调节不精准，咱就想法子改成自动控制！”敲定思路后，团队立即行动，制定专项改造方案，顺利完成氨水泵自动调整改造，使设备运行频率能根据环保指标同步灵活调整，彻底解决了人工调控的难题。与此同时，大家结合现场实操细节，逐一细化保温、能耗管控的具体要求，让岗位操作更加规范。 稳步推进的同时，团队更勇于创新。他们将空煤管路升级为串联运行模式，一台磨机即可完成两台设备的脱硫作业，既优化了运行节奏，又避免了不必要的能耗；面对脱硫药剂易受潮板结的问题，团队双管齐下，一方面优化采购方案压缩成本，另一方面在现场加装伴热保温设施，确保药剂在管道内顺畅输送、充分发挥效能。 攻坚期间，团队对各项改造措施反复调试、持续完善。随着一系列举措落地见效，产线能耗难点被逐一破解，每年脱硫脱硝系统能源消耗成本可降低290余万元，药剂成本降低160余万元。 徐静 于欣淼 字数：1598 电话：2706031 |
