首钢迁钢公司硅钢事业部环形炉设备团队坚持向设备运维稳定要效益、向设备管理创新要效益，2015年，两座环形炉持续10个半月“双炉生产”保持零设备故停业绩，为取向硅钢全面达产达标提供了坚实保障。
环形炉是取向硅钢规模化生产中最核心、最机密的热处理环节之一，全世界的保有量不足10座，在业界有着“黑匣子”的比喻，其装备水平之先进、控制系统之复杂、精度要求之高可见一斑。硅钢事业部的两座环形炉炉体直径超过50米，台车钢卷容纳量达100卷，由于取向硅钢生产工艺要求极其严苛，载重超过3000吨的台车旋转时间必须精确到秒，且分析仪母接头与固定的公接头之间，仅靠直径不足1毫米的航空插头连接，这样超高精密的超大型装备实现全年零设备故停谈何容易。
2015年年初，硅钢事业部提出“产线零故停、安全零违章、质量零损失”的目标，这个目标非常高远。在当今大装备、大生产、大工艺背景下钢铁生产中，安全、故停和质量带出是每一个钢企都无法回避的共性难题。但是，环形炉设备团队“明知山有虎，偏向虎山行”，在他们看来每一平方厘米的取向硅钢都凝结了前工序、成百上千人“百炼成钢”的心血，基于这一共识，环形炉设备团队坚持向设备稳定运行要成果、向产线零故停要效益。
早在2014年上半年，环形炉设备团队在原有PLC系统环境基础上，成功制作开发台车旋转故障快速排除系统，将台车故障状态下的原因查找和故障恢复时间由之前的最长81分钟缩短到10分钟以内，环形炉机组应急处置能力大幅提高。同时，环形炉PLC数据采集系统同步上线，解决了长期以来PLC趋势数据无法实时跟踪的难题。经历了183个日日夜夜艰辛摸索和攻关后，团队自主开发的环形炉燃烧环路补偿控制模型成功上线，一举打破取向硅钢高温退火工序关键技术壁垒，成为行业内少数掌握这一核心技术的取向硅钢制造商。下半年，团队创新运用站间通讯技术手段成功开发内罩压力全自动跟踪预警技术并上线运行，自此全炉100个内罩压力变化纳入全时段监控，内罩压力有效预警达到100%。团队发明的环形炉钢卷温度分布数据跟踪采集新方法，成功实现了钢卷多点位温度跟踪采集实施过程简单化、趋势数据实时化、远程监控直观化。这些措施的实施，标志着环形炉设备运行实现了从“靠天吃饭”向“受控可控”的转变。
2015年以来，钢铁行业遭遇更加严峻的“冰冻期”，取向硅钢作为技术引领、价值高端的钢铁产品代表，成为了行业的盈利制高点。作为集团重点战略产品之一，公司对硅钢事业部寄予很高的期望。环形炉作为取向硅钢“取向”之所在，其运行稳定性十分重要，团队大胆提出了重控设备冗余优化方案及关键设备的优化改造措施。2015年1月，驱动系统优化改造在两座环形炉全面投入；2月份，台车驱动系统进一步优化上线；3月份，炉门关闭控制程序优化上线投入；4月份，5月份……12月份，团队将原外方设计的接头联锁方案进行优化调整，环形炉台车旋转用时由原来的226s缩短到216s以内，旋转最短用时达到历史性的209s，全年可节约转车时间960分钟，相当于三座罩式炉满产8天的产量，直接经济效益可超过50万元。经过团队一步一个脚印的踏实前进，环形炉由上部台车凸起导致的炉门关闭异常有效预警和自动处置达到100%，驱动系统双限位运行可靠率达到100%，关键操作有效预警提示达到100%，内罩修复机等辅助设备故障率降到最低值，环形炉整体设备运行稳定性达到了投产以来的最好水平。
经过两年的摸索实践，环形炉设备系统累计提报合理化建议和设备改善326项，编写下发《关于环形炉机组内罩压力波动声光报警装置操作要点的通知》等岗位操作规范和管理通知23份，重要设备改造完成28项，累计申报国家专利技术5项，首钢专有技术6项，多项创新技术填补了首钢技术空白。
2016年，环形炉设备团队继续在细处着眼、深处用功、实处落脚，敢于担当，永不满足，为取向硅钢技术进步、产品进步保驾护航。 |
